"हमने लागत में 70% की कटौती की" - एक कारखाने का रहस्य। खाका चाहते हैं?

मैंने एक बार एक फैक्ट्री देखी जो हर दिन व्यस्त दिखती थी और फिर भी पैसे खो देती थी। फर्श लोगों से भरा हुआ था, मशीनें चलती रहीं और ऑर्डर आते रहे। बाहर से, यह स्थिर लग रहा था। अंदर, संख्याएँ एक अलग कहानी बता रही थीं। स्क्रैप बढ़ता रहा. बिजली के बिल बढ़ते रहे। श्रमिकों को प्रतीक्षा में बहुत अधिक समय व्यतीत करना पड़ा। हिस्से भंडारण में अपेक्षा से अधिक समय तक पड़े रहे। हर महीने, मालिक एक ही सवाल पूछते थे: पैसा कहाँ जा रहा था? असली समस्या तो यही थी. किसी फ़ैक्टरी को केवल एक बड़ी गलती से पैसा नहीं खोना पड़ता। इससे आमतौर पर कई छोटी जगहों पर नकदी लीक हो जाती है। यहां थोड़ी बर्बादी है. वहाँ एक धीमी गति से हैंडऑफ़। एक मशीन जो बहुत लंबे समय तक बेकार पड़ी रही। बाज़ार की जांच किए बिना की गई खरीदारी. प्रत्येक वस्तु अपने आप में छोटी लग रही थी। साथ में, वे एक गंभीर बोझ बन गए। मैंने सीखा है कि लागत नियंत्रण सादे अवलोकन से शुरू होता है। मैं साइट पर घूमा और देखा कि कैसे काम एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन तक चला गया। मैंने जाँच की कि सामग्री कहाँ संग्रहीत की गई थी। मैंने कार्यकर्ताओं से पूछा कि किन कदमों के कारण देरी हुई। मैंने नियोजित आउटपुट की तुलना वास्तविक आउटपुट से की। मैंने ऊर्जा उपयोग, रखरखाव रिकॉर्ड और इन्वेंट्री स्तर को भी देखा। जो मैंने पाया वह सामान्य था, लेकिन दर्दनाक था। कुछ मशीनें अत्यधिक उपयोग में थीं जबकि अन्य बेकार पड़ी थीं। कुछ कर्मचारी देर से पहुंची सामग्री का इंतजार करते रहे। कुछ हिस्सों को बड़े बैचों में ऑर्डर किया गया, फिर हफ्तों के लिए भंडारण में छोड़ दिया गया। कुछ उपकरण अक्सर टूट जाते थे क्योंकि कोई भी साधारण रखरखाव की दिनचर्या नहीं रखता था। कारखाने को किसी चमत्कार की आवश्यकता नहीं थी। इसके लिए अनुशासन की जरूरत थी. मैंने टीम को छह बदलावों पर ध्यान केंद्रित करने में मदद की। केवल वही स्टॉक रखें जिसकी जरूरत हो। गोदाम में धीमी गति से चलने वाली बहुत सारी वस्तुएं थीं। पैसे बक्सों में बाँधे गए थे जो हिलते नहीं थे। मैंने टीम से यह ट्रैक करने के लिए कहा कि क्या तेजी से बिका, क्या धीरे-धीरे बिका और क्या कभी-कभार ही शेल्फ से बाहर निकला। हमने अधिक खरीदारी कम कर दी और एक सख्त पुनर्भंडारण योजना निर्धारित की। इससे अकेले ही जगह और नकदी खाली हो गई। सबसे बड़े अपशिष्ट बिंदुओं को पहले ठीक करें। कुछ स्क्रैप खराब कटिंग पैटर्न से आए हैं। कुछ ग़लत मशीन सेटिंग्स से आये। कुछ लोग भागदौड़ वाले काम से आये थे। एक ही बार में सब कुछ ठीक करने की कोशिश करने के बजाय, मैंने टीम से शीर्ष तीन अपशिष्ट स्रोतों को खोजने और एक-एक करके उनसे निपटने के लिए कहा। श्रमिकों ने प्रक्रिया को समायोजित किया, और स्क्रैप गिरा दिया गया। ब्रेकडाउन से पहले रखरखाव की योजना बनाएं एक प्रेस मशीन बिना किसी चेतावनी के रुकती रही। प्रत्येक पड़ाव के कारण घंटों का नुकसान हुआ और मरम्मत की लागत भी अधिक आई। टीम ने रखरखाव को मरम्मत के मुद्दे के रूप में लिया था। मैंने वह मानसिकता बदल दी। हमने दैनिक, साप्ताहिक और मासिक निरीक्षण के लिए एक सरल जांच सूची बनाई। मशीन इतनी बार टूटना बंद हो गई। कम डाउनटाइम का मतलब कम लागत है। श्रम को वास्तविक मांग से मिलाएं कारखाने में व्यस्त दिनों और धीमे दिनों के लिए समान स्टाफिंग योजना थी। इसका कोई अर्थ नहीं। कुछ कर्मचारियों के पास कम-आउटपुट अवधि के दौरान करने के लिए बहुत कम था, जबकि अन्य स्टेशनों पर पीक रन के दौरान भीड़ महसूस होती थी। मैंने मांग पैटर्न के आधार पर बदलाव की समीक्षा का सुझाव दिया। टीम ने लोगों को वहां पहुंचाया जहां उनकी सबसे ज्यादा जरूरत थी। ओवरटाइम गिरा दिया गया. निष्क्रिय समय भी कम हो गया। डेटा का उपयोग करके आपूर्तिकर्ताओं के साथ बातचीत करें फैक्ट्री ने वर्षों से एक ही आपूर्तिकर्ता के साथ काम किया है, लेकिन वफादारी का मतलब हमेशा अच्छा मूल्य नहीं होता है। मैंने खरीद रिकॉर्ड एकत्र किए, कीमतों की तुलना की, और टीम को दिखाया कि वे कहाँ बाजार दर से अधिक भुगतान कर रहे थे। इसका मतलब हर आपूर्तिकर्ता को बदलना नहीं था। इसका मतलब उन वस्तुओं पर बेहतर शर्तें मांगना था जो सबसे अधिक महत्वपूर्ण थीं। एक आपूर्तिकर्ता ने वॉल्यूम समीक्षा के बाद कम इकाई मूल्य स्वीकार कर लिया। प्रत्येक ऑर्डर को शुरू से अंत तक ट्रैक करें परिवर्तन से पहले, कोई भी ठीक से नहीं कह सकता था कि देरी कहाँ से शुरू हुई। टीम ने शिपिंग को दोषी ठहराया। शिपिंग ने उत्पादन को दोषी ठहराया। उत्पादन ने क्रय को दोष दिया। मैंने स्पष्ट हैंडऑफ़ समय के साथ एक सरल ऑर्डर लॉग पेश किया। इससे हमें प्रक्रिया का स्पष्ट दृष्टिकोण मिला। एक बार जब टीम को देरी दिख गई, तो वे इसे ठीक कर सकते थे। परिणाम एक तरकीब पर नहीं बनाया गया था। यह एक साथ काम करने वाले कई छोटे-छोटे निर्णयों से आया। बर्बादी गिरी. निष्क्रिय समय गिर गया. इन्वेंटरी सिकुड़ गई. मरम्मत की लागत कम हो गई. ऊर्जा के उपयोग को नियंत्रित करना आसान हो गया। फैक्ट्री परफेक्ट नहीं बन पाई. कोई फैक्ट्री नहीं करती. फिर भी लागत का आधार वास्तविक अंतर लाने के लिए पर्याप्त रूप से बदल गया, और व्यवसाय को सांस लेने के लिए अधिक जगह मिली। मुझे लगता है कि यही वह हिस्सा है जिसे कई मालिक चूक जाते हैं। लागत में कटौती का मतलब केवल लोगों पर अधिक दबाव डालना नहीं है। यह घर्षण को दूर करने के बारे में है। यह कार्य को स्वच्छ तरीके से प्रवाहित करने के बारे में है। यह जानने के बारे में है कि क्या मूल्य पैदा करता है और क्या केवल शोर पैदा करता है। यदि मुझे पाठ को एक सरल तरीके से समझाना हो, तो मैं यह कहूंगा: प्रत्येक चरण को देखें। हर देरी पर सवाल उठाएं. बार-बार होने वाली हर हानि की जाँच करें. एक फ़ैक्टरी नियंत्रण खोए बिना लागत में कटौती कर सकती है, लेकिन केवल तभी जब टीम लागत को एक दैनिक आदत के रूप में मानती है, न कि एक बार की परियोजना के रूप में। इसीलिए परिणाम अक्सर बाहर से नाटकीय दिखता है। असली काम शांत है. यह गोदाम में, मशीन के पास, क्रय लॉग में और शिफ्ट टेबल पर होता है। छोटे-छोटे परिवर्तन ढेर हो जाते हैं। यहाँ यही अंतर था.

मैं वही समस्या देखता रहा। एक टीम विज्ञापनों, टूल, डिज़ाइन कार्य और दैनिक कार्यों पर पैसा खर्च करेगी, फिर भी परिणाम स्थिर रहे। बजट लीक होता रहा. दबाव बढ़ गया. लोगों ने चैनल, बाज़ार या ऑफ़र को दोषी ठहराया। मेरा नजरिया अलग है. अधिकांश लागत संबंधी समस्याएं एक बड़ी गलती से शुरू नहीं होती हैं। वे कई छोटे से शुरू करते हैं जो हर दिन दोहराए जाते हैं। लागत में 70% की गिरावट के पीछे की सरल युक्ति कोई जादुई उपकरण नहीं थी। यह इस प्रकार था: मैंने कस्टम कार्य के लिए भुगतान करना बंद कर दिया जिसे एक निश्चित प्रणाली में बदला जा सकता था। वह परिवर्तन स्पष्ट लगता है। यह स्पष्ट है. यह काम भी करता है. मैंने क्या देखा एक व्यवसाय स्वामी एक सामान्य समस्या लेकर मेरे पास आया। उनका मासिक खर्च अधिक था, लेकिन उनकी बिक्री खर्च के बराबर नहीं थी। वे इसके लिए भुगतान कर रहे थे: - हर हफ्ते कस्टम विज्ञापन छवियां - प्रत्येक अभियान के लिए अलग लैंडिंग पृष्ठ संपादन - मैन्युअल अनुवर्ती संदेश - प्रत्येक विक्रेता के लिए अलग फ़ाइल प्रारूप - हर नए प्रस्ताव के लिए नए विचार हर कार्य छोटा दिखता था। दोनों ने मिलकर बजट ख़त्म कर दिया। मैंने वर्कफ़्लो को देखा और कई स्थानों पर समान पैटर्न पाया। टीम उन्हीं चीज़ों का पुनर्निर्माण करती रही। मैंने जो साधारण बदलाव किया उसमें मैंने एक प्रश्न पूछा: "सभी अभियानों में क्या एक समान रह सकता है?" उस सवाल ने काम बदल दिया. हमने मुख्य प्रस्ताव संरचना, मुख्य पृष्ठ लेआउट, संदेश शैली और अनुवर्ती प्रवाह को बनाए रखा। हमने केवल वही बदला जो बदलने की जरूरत थी, जैसे कि हुक, उत्पाद फोटो और दर्शक वर्ग। इससे कचरा तेजी से कटता है। एक वास्तविक उदाहरण ऑनलाइन रिटेल में एक ग्राहक प्रत्येक उत्पाद लॉन्च के लिए अलग-अलग फ्रीलांसरों को भुगतान कर रहा था। प्रत्येक लॉन्च के लिए नई प्रतिलिपि, नए क्रिएटिव और नए पृष्ठ संपादन की आवश्यकता होती है। यह प्रक्रिया धीमी, अस्त-व्यस्त और महंगी थी। मैंने उस सेटअप को एक पुन: प्रयोज्य प्रणाली से बदल दिया: - एक पेज टेम्पलेट - एक संदेश ढांचा - एक विज्ञापन लेआउट सेट - एक अनुवर्ती अनुक्रम - प्रत्येक लॉन्च के लिए एक समीक्षा शीट टीम ने फिर भी बदलाव किए। उन्होंने शून्य से शुरुआत ही नहीं की. उनका खर्च बहुत गिर गया. उस परियोजना में, बार-बार उत्पादन कार्य से जुड़े क्षेत्रों में लागत में गिरावट लगभग 70% तक पहुंच गई। मैं यहां सावधान रहना चाहता हूं. वह परिणाम उस टीम, उस वर्कफ़्लो और उस उत्पाद लाइन से जुड़ा था। यह हर व्यवसाय के लिए एक वादा नहीं था। फिर भी पैटर्न स्पष्ट था. यह क्यों काम करता है कस्टम कार्य लचीला लगता है। यह अपशिष्ट को भी छुपाता है। एक पुन: प्रयोज्य प्रणाली आपको देती है: - कम पुनर्कार्य - कम हैंडऑफ़ त्रुटियाँ - कम त्वरित संपादन - कम श्रम लागत - स्पष्ट गुणवत्ता नियंत्रण मैंने देखा है कि कई टीमें गलत जगह पर गति के लिए भुगतान करती हैं। वे रचनात्मक भाग में जल्दबाजी करते हैं, फिर बाद में गलतियों को ठीक करने में अधिक समय लगाते हैं। बेहतर रास्ता यह है कि एक बार निर्माण करें, हल्के ढंग से समायोजित करें, और जो हिस्से पहले से ही काम कर रहे हैं उन्हें बनाए रखें। मैं अपना चरण-दर-चरण दृष्टिकोण प्रत्येक दोहराए गए कार्य को सूचीबद्ध करके शुरू करता हूं। फिर मैं उन कार्यों को चिह्नित करता हूं जो टेम्पलेट बन सकते हैं। फिर मैं "बदलना चाहिए" को "बदलने के लिए अच्छा है" से अलग करता हूँ। वह हिस्सा मायने रखता है. बहुत सी टीमें चीज़ों को सिर्फ इसलिए बदल देती हैं क्योंकि वे ऐसा कर सकती हैं। नतीजा यह होता है कि अधिक मेहनत करनी पड़ती है और कोई वास्तविक लाभ नहीं होता। उसके बाद, मैं अचल संपत्तियों का एक छोटा सा सेट बनाता हूं: - संदेश ब्लॉक - पृष्ठ अनुभाग - विज्ञापन प्रारूप - ईमेल या चैट उत्तर - लॉन्च कार्य के लिए चेकलिस्ट मैं भाषा को स्पष्ट रखता हूं। मैं लेआउट को सरल रखता हूं. मैं टीम के अनुसरण हेतु प्रक्रिया को आसान रखता हूँ। मैं ग्राहकों से क्या कहता हूं यदि आपकी लागत अधिक है, तो केवल मूल्य टैग को न देखें। पुनरावृत्ति को देखो. अपने आप से पूछें: - हम प्रत्येक सप्ताह क्या पुनर्निर्माण कर रहे हैं? - कौन सा काम मूल्य बढ़ाता है? - कौन सा काम सिर्फ व्यस्त दिखता है? - पुन: प्रयोज्य भाग क्या बन सकता है? यहीं पर बचत अक्सर रहती है। मैंने इसे स्थानीय सेवा व्यवसायों में भी देखा है। एक दुकान का मालिक एकमुश्त फ़्लायर्स, बिखरे हुए सामाजिक पोस्ट और प्रत्येक अभियान के लिए अलग-अलग ऑफ़र पृष्ठों पर पैसा खर्च कर रहा था। हमने एक एकल सामग्री सेट बनाया जिसे सभी चैनलों में पुन: उपयोग किया जा सकता है। विज्ञापन खर्च गायब नहीं हुआ. बर्बादी हुई. मालिक ने उत्पादन पर कम खर्च किया और प्रबंधन के लिए उसके पास एक स्वच्छ प्रक्रिया थी। मैंने जो सीखा मेरा सबसे बड़ा सबक सरल है। लागत में गिरावट हमेशा अधिक कटौती से नहीं आती है। वे अक्सर बेहतर तरीके से काम करने से आते हैं। जब मैं किसी व्यवसाय को पैसे बचाने में मदद करता हूं, तो मैं बार-बार किए जाने वाले काम, अस्पष्ट कदमों और कस्टम कार्यों की तलाश करता हूं जिन्हें कस्टम बनाने की आवश्यकता नहीं है। उस आदत ने ग्राहकों को बहुत सारे अनावश्यक खर्चों से बचाया है। यदि आपका बजट तंग लगता है, तो वहीं से शुरुआत करें। तुरंत अधिक उपकरणों का पीछा न करें. हर संपत्ति को नए सिरे से दोबारा न बनाएं। प्रत्येक अभियान को बिल्कुल नए प्रोजेक्ट की तरह न मानें। एक ऐसा सिस्टम बनाएं जिसका आप दोबारा उपयोग कर सकें। वह सरल युक्ति है.

मैंने वही समस्या बार-बार देखी है। एक फ़ैक्टरी व्यस्त दिखती है, फिर भी कचरा बढ़ता रहता है। संचालक बहुत दूर तक चलते हैं। सामग्री गलत स्थान पर जमा हो जाती है। मशीनें इंतज़ार करती हैं. टीमें उसी सुधार को दोहराती हैं क्योंकि लेआउट रास्ते में आता रहता है। इसीलिए "फ़ैक्टरी ब्लूप्रिंट" वाक्यांश मेरे लिए मायने रखता है। एक अच्छा लेआउट सिर्फ एक ड्राइंग नहीं है. यह दिखाता है कि काम कैसे आगे बढ़ता है, कहां देरी शुरू होती है और कहां पैसा बर्बाद होता है। एक पैकेजिंग लाइन पर, जिसके साथ मैंने काम किया था, टीम का आउटपुट लगातार घट रहा था क्योंकि पैलेट्स ने फिलिंग और सीलिंग के बीच का रास्ता अवरुद्ध कर दिया था। फोर्कलिफ्ट्स ने अक्सर सीमा पार कर ली। लोग जगह का इंतजार करते रहे. जब हमने कागज पर प्रवाह को फिर से तैयार किया, फिर केवल प्रमुख स्टेशनों को स्थानांतरित किया, तो टीम ने एक प्रकार के हैंडलिंग कचरे में लगभग 70% की कटौती की। संख्या कोई जादुई नहीं थी. नतीजा अतिरिक्त आवाजाही को हटाने से आया, न कि लोगों को ज़ोर से धकेलने से। मेरा विचार सरल है: अधिकांश फ़ैक्टरी घाटे लेआउट में छिपे होते हैं। मैं इसे इस प्रकार देखता हूं। मैं एक उत्पाद के पथ से शुरुआत करता हूं। मैं देखता हूं कि सामग्री कहां प्रवेश करती है, कहां प्रतीक्षा करती है, कहां चलती है और कहां निकलती है। मैं हर अतिरिक्त कदम को चिह्नित करता हूं. मैं ऑपरेटरों से यह भी पूछता हूं कि किस वजह से उनकी गति धीमी होती है, क्योंकि उन्हें आम तौर पर रिपोर्ट आने से पहले ही जवाब पता होता है। फिर मैं सादे तरीके से स्थान का मानचित्रण करता हूँ। - कच्चा माल क्षेत्र - कार्य स्टेशन क्षेत्र - निरीक्षण क्षेत्र - पैकिंग क्षेत्र - तैयार माल क्षेत्र मैं प्रवाह को सीधा रखता हूं। एक दिशा उस लूप से बेहतर काम करती है जो लोगों को आगे-पीछे भेजता है। मैं कार्यस्थल के पास उपकरण भी रखता हूं, क्योंकि एक मशीन तेज हो सकती है जबकि लेआउट धीमा रहता है। मुझे पहले छोटे बदलावों का उपयोग करना पसंद है। एक पौधे को हमेशा पूर्ण पुनर्निर्माण की आवश्यकता नहीं होती है। कभी-कभी कुछ कदमों से वास्तविक अंतर आ जाता है। - एक रैक को लाइन के करीब ले जाएं - एक क्रॉसिंग पथ को हटा दें - ऐसे लेबल लगाएं जहां श्रमिक उन्हें तेजी से देख सकें - लिंक किए गए चरणों के बीच की दूरी कम करें - प्रत्येक स्टेशन को एक स्पष्ट कार्य दें एक धातु भागों की दुकान ने एक बार मुझे बताया था कि उनका सबसे बड़ा मुद्दा मशीन की गति थी। फर्श पर एक दिन बिताने के बाद, मुझे पता चला कि असली मुद्दा यह था कि निरीक्षण से पहले भागों ने दुकान में तीन बार यात्रा की थी। टीम ने स्टेशन का क्रम बदल दिया, वही मशीनें रखीं, और बहुत सारे व्यर्थ मोशन काट दिए। मशीनें समस्या नहीं थीं. लेआउट था. इसीलिए मुझे ब्लूप्रिंट पर भरोसा है. यह दर्शाता है कि व्यस्त संयंत्र में आंखें क्या भूल सकती हैं। यह मुझे उसी मानचित्र का उपयोग करके प्रबंधकों और श्रमिकों से बात करने में भी मदद करता है। जब हर कोई समान प्रवाह देख सकता है, तो निर्णय आसान हो जाते हैं। यदि आप बेहतर आउटपुट, कम अपशिष्ट और फर्श पर कम घर्षण चाहते हैं, तो मैं बजट शुरू करने से पहले ब्लूप्रिंट के साथ शुरुआत करूंगा। यही वह सबक है जो मैं क्षेत्र में देखता रहता हूं। एक साफ़-सुथरा लेआउट अक्सर ज़ोरदार वादे से कहीं ज़्यादा काम करता है। इस लेख की सामग्री के संबंध में किसी भी पूछताछ के लिए, कृपया longteou से संपर्क करें: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687।

पोर्टर, माइकल ई 1985 कॉम्पिटिटिव एडवांटेज क्रिएटिंग एंड सस्टेनिंग सुपीरियर परफॉरमेंस वोमैक, जेम्स पी एंड जोन्स, डेनियल टी 1996 लीन थिंकिंग बेनिश वेस्ट एंड क्रिएट वेल्थ इन योर कॉर्पोरेशन गोल्डरैट, एलियाहू एम 2004 द गोल ए प्रोसेस ऑफ ऑनगोइंग इम्प्रूवमेंट ओहनो, ताइची 1988 टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम बियॉन्ड लार्ज स्केल प्रोडक्शन स्लैक, निगेल और ब्रैंडन जोन्स, एलिस्टेयर 2022 संचालन प्रबंधन क्रेजेवस्की, ली जे, मल्होत्रा, मनोज के और रिट्जमैन, लैरी पी 2021 संचालन प्रबंधन प्रक्रियाएं और आपूर्ति श्रृंखलाएं