"हमने उत्पादन समय आधा कर दिया है" -ग्लोवप्रो इंक. के फैक्टरी प्रबंधक।

मैं फ़ैक्टरी के फर्श पर एक ही समस्या देखता रहा: उत्पादन का समय एक बड़ी जगह पर बर्बाद नहीं हुआ। यह छोटे-छोटे स्थानों में लीक हो गया। एक कर्मचारी पार्ट्स का इंतजार कर रहा था। एक लेबल गायब था. एक औज़ार दूसरी मेज पर रखा था। एक बैच रुका हुआ था जबकि एक कदम अगले कदम पर था। ग्लोवप्रो को उसी दर्द का सामना करना पड़ा। टीम को ज्यादा दबाव की जरूरत नहीं थी.' काम को एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन तक ले जाने के लिए एक स्वच्छ तरीके की आवश्यकता थी। मैंने लाइन को देखा और कुछ सरल प्रश्न पूछे। समय कहाँ गायब हो गया? किस चीज़ ने लोगों को रुकने और फिर से शुरू करने पर मजबूर किया? किस कदम के कारण सबसे अधिक प्रतीक्षा हुई? इससे चर्चा तेजी से बदल गई। हमने नई मशीन से शुरुआत नहीं की। हमने प्रवाह से शुरुआत की। - शिफ्ट शुरू होने से पहले भागों को किटों में समूहीकृत किया गया था। - प्रत्येक वर्कस्टेशन को केवल वे उपकरण मिले जिनकी उसे उस कार्य के लिए आवश्यकता थी। - गुणवत्ता जांच उस बिंदु के करीब पहुंच गई जहां त्रुटियां शुरू हुईं। - प्रत्येक हैंडऑफ़ का स्वामित्व एक व्यक्ति के पास होता है, इसलिए कोई भी चरण अंतराल में नहीं रहता। - भीड़-भाड़ वाली सीढ़ियों पर बैच का आकार कम कर दिया गया, ताकि काम का ढेर न लगे। एक छोटे से परिवर्तन से स्पष्ट अंतर आ गया। एक स्टेशन पर, कर्मचारी उपकरण, लेबल और सील के लिए आगे-पीछे घूम रहा था। कागज़ पर वह दूरी छोटी लग रही थी। एक पूरी पारी में, यह जुड़ गया। जब हमने उपकरणों को निश्चित स्थानों पर रख दिया और प्रत्येक बैच के लिए एक किट तैयार कर ली, तो वे अतिरिक्त चरण समाप्त हो गए। बैच का आकार बदलने के बाद लाइन भी शांत महसूस हुई। इससे पहले, एक मशीन वह जगह बनती रही जहां काम इंतजार करता था। परिवर्तन के बाद, प्रवाह अधिक समान रूप से फैल गया। लोगों ने ढेर को पकड़ने के लिए दौड़ना बंद कर दिया। उन्होंने अगले कदम पर ही ध्यान केंद्रित किया. मैंने यह पैटर्न कई बार देखा है. एक टीम तेजी से उत्पादन चाहती है, इसलिए वह एक बड़े सुधार की तलाश में है। मैं आमतौर पर सबसे पहले कचरे की तलाश करता हूं। चलना। इंतज़ार में। खोज रहे हैं. पुनः कार्य करें। ढीली हथकंडियाँ. ये वे स्थान हैं जहां उत्पादन का समय लंबा हो जाता है, भले ही टीम कड़ी मेहनत करती हो। ग्लोवप्रो के मामले ने मुझे दिखाया कि गति अक्सर स्पष्टता से आती है। साफ़ स्टेशन. साफ़ नौकरियाँ. साफ़ हैंडऑफ़. चेक साफ़ करें. जब वे भाग पंक्तिबद्ध हो जाते हैं, तो आउटपुट को प्रबंधित करना आसान हो जाता है। लोग गुम हुई वस्तुओं का पीछा करने में कम समय और महत्वपूर्ण काम करने में अधिक समय व्यतीत करते हैं। अगर मैं आज किसी अन्य लाइन की मदद कर रहा होता, तो मैं उसी तरह से शुरुआत करता। एक पारी देखें. शुरू से अंत तक एक उत्पाद का पालन करें। प्रत्येक विराम को लिखें. एक समय में एक विराम हटाएँ. इस प्रकार का कार्य सरल लग सकता है, लेकिन यह वास्तविक परिवर्तन लाता है। मैं किसी बड़े वादे से ज्यादा इस पर भरोसा करता हूं, क्योंकि यह वास्तव में श्रमिकों द्वारा सामना की जाने वाली दैनिक समस्याओं का समाधान करता है। यही कारण है कि ग्लोवप्रो कहानी उपयोगी बनी हुई है। यह दर्शाता है कि उत्पादन समय को हमेशा भारी समाधान की आवश्यकता नहीं होती है। एक स्वच्छ प्रक्रिया बहुत सारा काम कर सकती है।

मैं सोचता था कि हमारी सबसे बड़ी समस्या मशीनें थीं। लाइन धीरे-धीरे चली, ऑर्डर वापस आ गए, और मेरी टीम एक ही सवाल पूछती रही: "एक बैच तेजी से क्यों चलता है जबकि अगला देरी से चलता है?" जब मैंने करीब से देखा, तो मुझे वास्तविक दर्द बिंदु दिखाई दिया। यह एक मशीन नहीं थी. यह संपूर्ण प्रवाह था. सामग्री लाइन पर देरी से पहुंची। अर्ध-तैयार दस्ताने गलत जगह पर पड़े थे। श्रमिक उपकरण, लेबल और बक्सों के लिए आगे-पीछे चलते रहे। छोटी-छोटी देरी बढ़ती गई। शिफ्ट के अंत तक, हमने मेरी अपेक्षा से कहीं अधिक समय खो दिया था। मैंने फ़ैक्टरी को एक प्रक्रिया मानचित्र की तरह मानने का निर्णय लिया, न कि अलग-अलग नौकरियों का एक सेट। मैं अपने पर्यवेक्षकों के साथ फर्श पर चला और कच्चे माल की प्राप्ति से लेकर अंतिम पैकिंग तक के हर चरण को लिखा। फिर मैंने प्रत्येक पड़ाव को चिह्नित किया जहां लोग प्रतीक्षा करते थे, खोजते थे, या मूल्य जोड़े बिना चीजों को स्थानांतरित करते थे। उस साधारण जांच ने मेरा दृष्टिकोण बदल दिया। लाइन इसलिए धीमी नहीं थी क्योंकि लोग लापरवाह थे. यह धीमा था क्योंकि काम इस तरह से विभाजित था कि प्रतीक्षा करना सामान्य लगता था। इसलिए मैंने लेआउट बदल दिया. मैंने सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली सामग्रियों को मुख्य लाइन के करीब ले जाया। मैं उपकरण, कार्टन और लेबल के लिए निश्चित स्थान निर्धारित करता हूं। मैंने कार्यों को समूहीकृत किया ताकि एक ऑपरेटर को हर छोटी वस्तु के लिए मंजिल पार न करनी पड़े। मैंने प्रत्येक स्टेशन पर एक छोटी चेकलिस्ट भी जोड़ी, ताकि प्रत्येक शिफ्ट एक ही सेटअप के साथ शुरू हो। पहला हफ़्ता सही नहीं था. एक पैकिंग स्टेशन पर अभी भी भीड़ महसूस हो रही थी, और टीम का एक सदस्य नए अनुक्रम को भूलता रहा। मैंने शुरू से अंत तक एक पूरी शिफ्ट देखकर इसे ठीक किया। मैंने देखा कि मुद्दा कार्यकर्ता का नहीं था। निर्देश पत्र का एक नज़र में पालन करना बहुत कठिन था। मैंने इसे स्पष्ट अंतराल और छोटी पंक्तियों के साथ सरल चरणों में फिर से लिखा। मैंने एक वरिष्ठ ऑपरेटर से बाकी टीम को नया प्रवाह दिखाने के लिए भी कहा। इससे लंबी मुलाकात से ज्यादा मदद मिली। हम हर दिन आउटपुट की समीक्षा करते रहे। मैंने महीने के ख़त्म होने का इंतज़ार नहीं किया. मैंने प्रत्येक शिफ्ट के बाद मशीन के निष्क्रिय समय, लाइन की गति और पुनः कार्य की गणना की जाँच की। जब मैंने देरी देखी, तो मैंने एक सीधा सवाल पूछा: "यहाँ काम क्यों रुका?" अधिकांश उत्तर व्यावहारिक थे. एक गायब बक्सा. देर से सामग्री हस्तान्तरण। बहुत दूर रखा गया एक उपकरण. प्रत्येक छोटे सुधार ने अगली पारी को आसान बना दिया। एक उदाहरण मेरे साथ रहा. एक दस्ताना पैकिंग बैच में बहुत अधिक समय लग रहा था क्योंकि तैयार उत्पादों को सील करने से पहले दो बार कमरे में ले जाया जा रहा था। हमने सीलिंग टेबल को पैकिंग टेबल के बगल में ले जाया और हैंडऑफ़ बिंदु को बदल दिया। उस एक परिवर्तन ने प्रत्येक बैच से कई मिनट हटा दिए। पूरी लाइन में, लाभ मेरी अपेक्षा से कहीं अधिक बड़ा था। इन परिवर्तनों के बाद, उस रेखा पर हमारा उत्पादन समय आधा हो गया। मैं उस संख्या को लेकर सावधान हूं, क्योंकि यह एक विशिष्ट वर्कफ़्लो, एक विशिष्ट टीम और परिवर्तन की एक विशिष्ट अवधि से आई है। मैं इसे जादू की तरह नहीं मानता। मैं इसे इस बात के प्रमाण के रूप में मानता हूं कि जब अड़चनें दूर हो जाएं तो छोटी-छोटी प्रक्रिया में सुधार बड़ा बदलाव ला सकता है। मैंने जो सीखा वह सरल है। यदि आपका कारखाना धीमा लगता है, तो लोगों को दोष देकर शुरुआत न करें। आंदोलन पर नजर रखें. हैंडऑफ़ देखें. इंतज़ार देखो. अधिकांश देरी कार्यों के बीच की जगह में छुपी होती है, कार्यों के अंदर नहीं। यही कारण है कि मैं अब भी फर्श पर स्वयं चलता हूं। एक स्वच्छ प्रक्रिया शोर-शराबे को मात देती है। जब लेआउट स्पष्ट होता है और टीम को अगला चरण पता होता है, तो उत्पादन हल्का लगता है, और संख्याएँ आमतौर पर अनुसरण करती हैं।

मैंने ग्लोवप्रो में वही पैटर्न देखा: टीम तेज़ आउटपुट चाहती थी, फिर भी हर छोटी देरी बढ़ती रही। ऑर्डर ईमेल, स्प्रेडशीट, पेपर नोट्स और साइड संदेशों के माध्यम से भेजे गए। आकार में साधारण परिवर्तन पूरे दिन की गति धीमी कर सकता है। लोगों ने कड़ी मेहनत की, लेकिन प्रक्रिया में बाधा आती रही। मैंने ग्राहक की ओर से और डेस्क की ओर से काम को देखा। एक खरीदार साफ-सुथरा अपडेट, स्पष्ट समय और कोई आगे-पीछे नहीं चाहता था। कर्मचारी कम जाँच, कम गलतियाँ और एक ही चीज़ पूछने के लिए कम कॉल चाहते थे। मेरा विचार सरल था: गति वास्तविक समस्या नहीं थी। असली समस्या घर्षण थी. मैंने प्रवाह को चरण दर चरण बदला। - मैंने प्रत्येक ऑर्डर को एक सेवन पथ में डाल दिया, ताकि किसी को मिश्रित चैनलों के माध्यम से शिकार न करना पड़े। - मैंने उन हैंडऑफ़ को काट दिया जो एक ही नोट को एक व्यक्ति से दूसरे व्यक्ति को भेजते रहते थे। - मैंने आकार, रंग, मात्रा और शिपिंग विवरण के लिए एक साझा चेकलिस्ट निर्धारित की है। - मैंने टीम को अत्यावश्यक आदेशों के लिए एक दैनिक बोर्ड दिया, ताकि प्राथमिकताएँ दिखाई देती रहें। - मैंने प्रत्येक दिन एक नंबर ट्रैक किया: प्रति घंटे ऑर्डर पूरे हुए। इसका असर काम पर तेजी से दिखने लगा। एक मिश्रित आकार का क्रम जो टीम के चारों ओर उछलता था, एक सीधी रेखा में चला गया। डलास के एक खुदरा ग्राहक ने 420 इकाइयों का दोबारा बैच भेजा। बदलाव से पहले, इस तरह का काम टीम को अधिकांश शिफ्ट में व्यस्त रखता था। नए प्रवाह के बाद, वही कार्य बहुत तेजी से आगे बढ़ा, और कर्मचारियों को छूटे हुए विवरण मांगने के लिए हर कुछ मिनटों में रुकने की आवश्यकता नहीं थी। गति हल्की महसूस हुई। कमरा शांत महसूस हुआ. मैंने यह भी सीखा कि संरचना के बिना गति अधिक तनाव पैदा करती है, कम नहीं। मैंने देखा है कि जब वास्तविक समाधान आसान था तब टीमें अधिक जोर लगाने की कोशिश करती थीं। उन्हें स्पष्ट कदमों, छोटी स्वीकृतियों और त्रुटियों को छिपाने के लिए कम स्थानों की आवश्यकता थी। जब मैंने उन कमजोरियों को दूर कर दिया, तो टीम को पूरे दिन हड़बड़ी महसूस नहीं हुई। वे फोकस के साथ काम कर सकते थे. मैं ग्लोवप्रो से जो सीखता हूं वह स्पष्ट है: यदि मैं तेज आउटपुट चाहता हूं, तो मुझे समय खाने वाले छोटे नुकसान को कम करने की जरूरत है। एक साफ़ रास्ता तेज़ धक्के से भी ज़्यादा मदद करता है। एक स्पष्ट नोट लंबी बैठक से अधिक मदद करता है। एक सरल प्रणाली लोगों को कम दबाव के साथ काम करने में मदद करती है, और यहीं से वास्तविक लाभ मिलता है।

मैंने ग्लोवप्रो के साथ तब काम किया जब लाइन बहुत धीमी गति से चल रही थी। ऑर्डर इंतज़ार कर रहे थे, कर्मचारी व्यस्त थे, और घड़ी अभी भी तंग महसूस हो रही थी। टीम को ज्यादा दबाव की जरूरत नहीं थी.' उन्हें एक स्वच्छ प्रवाह की आवश्यकता थी। मैंने लाइन को शुरू से अंत तक देखा। मुख्य समस्या कोई एक बड़ी गलती नहीं थी. इसमें कई छोटी-मोटी देरी हुई। सामग्री के डिब्बे स्टेशनों से बहुत दूर रखे हुए थे। कुछ नौकरियाँ अगली हैंडऑफ़ की प्रतीक्षा कर रही थीं। वही जांचें बार-बार दोहराई गईं। लोग काम करने से ज्यादा पैदल चलते थे। मैंने अपना दृष्टिकोण सरल रखा. मैंने प्रत्येक चरण को कागज पर अंकित किया। मैंने देखा कि दस्ताने कहाँ हिलना बंद कर देते हैं। मैंने उन स्थानों को चिह्नित किया जहां श्रमिकों का समय बर्बाद होता था। फिर मैंने टीम को लाइन लेआउट बदलने में मदद की। उपकरण कार्य क्षेत्र के पास ही रहे। सामग्री प्रत्येक स्टेशन के करीब ले जाया गया। प्रत्येक कार्यकर्ता का एक स्पष्ट कार्य था। अंतिम जांच छोटी हो गई और उसका पालन करना आसान हो गया। हमने हर शिफ्ट के लिए एक ही कार्य पद्धति भी निर्धारित की है, इसलिए लाइन एक व्यक्ति से दूसरे व्यक्ति में नहीं बदलती। असर तेजी से दिखा. कार्यकर्ताओं ने खोजने में कम समय बिताया, प्रतीक्षा करने में कम समय लगाया और टाली जा सकने वाली गलतियों को ठीक करने में कम समय बिताया। प्रवाह सुचारु हो गया. टीम ने बैचों को तेजी से पूरा किया। ग्लोवप्रो के मामले में, उत्पादन समय लगभग आधा कम हो गया। मैंने कुछ और भी नोटिस किया. जब लाइन का पालन करना आसान हो गया, तो टीम शांत महसूस करने लगी। लोगों ने कम बार-बार पूछे जाने वाले प्रश्न पूछे। पर्यवेक्षकों ने छोटी आग बुझाने में कम समय बिताया। इससे उन्हें एक ही समय में आउटपुट और गुणवत्ता पर ध्यान केंद्रित करने के लिए अधिक जगह मिल गई। एक साधारण उदाहरण एक पैकिंग स्टेशन से आया है। परिवर्तन से पहले, कर्मचारी बक्से, लेबल और टेप के लिए घूमता रहा। जब हमने उन वस्तुओं को पहुंच के भीतर रख दिया, तो स्टेशन बहुत कम रुकावट के साथ आगे बढ़ा। वह एक छोटा सा सुधार नाटकीय नहीं लगा। इससे अब भी हर दिन वास्तविक समय की बचत होती है। मेरा विचार सरल है: तेजी से उत्पादन लोगों की जल्दबाजी से नहीं होता। यह प्रक्रिया से अपशिष्ट हटाने से आता है। एक दस्ताना फैक्ट्री तब तेजी से विकसित हो सकती है जब हर कदम पर एक स्पष्ट जगह, एक स्पष्ट मालिक और एक स्पष्ट जांच हो। ग्लोवप्रो में मैंने यही देखा, और इसी तरह का बदलाव मैं हर उस लाइन में लाने की कोशिश करता हूं, जिसके साथ मैं काम करता हूं।

मैं सोचता था कि धीमा आउटपुट एक मशीन की समस्या थी। यह नहीं था. अपने काम में, मैंने बार-बार एक अलग पैटर्न देखा: सामग्री बहुत लंबे समय तक पड़ी रही, हैंडऑफ़ ने प्रवाह को तोड़ दिया, और छोटी-छोटी देरी के कारण ग्राहक को लंबा इंतजार करना पड़ा। टीम व्यस्त थी, फिर भी लाइन अटकी हुई लग रही थी। प्रयास और आउटपुट के बीच का अंतर ही वास्तविक समस्या थी। जब मैंने ग्लोवप्रो की टीम के साथ काम किया, तो मैंने देखा कि एक सरल विचार एक बेहतर प्रक्रिया में बदल गया: घर्षण को दूर करें, काम को स्पष्ट रखें, और प्रत्येक व्यक्ति को एक समय में एक कार्य पर ध्यान केंद्रित करने दें। मुझे यह दृष्टिकोण पसंद है क्योंकि यह वास्तविक टीमों के काम करने के तरीके से मेल खाता है। लोग तब बेहतर करते हैं जब अगला चरण देखना आसान हो। पहली चीज़ जिस पर मैंने ध्यान दिया वह लेआउट था। एक साथ उपयोग की जाने वाली वस्तुओं को एक-दूसरे के करीब रखा गया था। औज़ारों का एक निश्चित स्थान होता था। जिस कार्य की समीक्षा की आवश्यकता थी वह उस कार्य के साथ मिश्रित नहीं हुआ जो पहले से ही तैयार था। यह बुनियादी लगता है. यह बुनियादी है. यह बहुत सी व्यर्थ की आवाजाही से भी बचाता है। मुझे एक दिन याद है जब एक ग्राहक को क्लिनिक आपूर्ति चलाने के लिए दोबारा दस्ताने के ऑर्डर की आवश्यकता थी। पुराने सेटअप ने टीम को पूरे फ्लोर पर आगे-पीछे भेजा होगा। इस बार, सामग्री पहले से ही व्यवस्थित थी, जांच बिंदु स्पष्ट थे, और हैंडऑफ़ में कम प्रयास करना पड़ा। मैं तुरंत अंतर देख सकता था। लोग काम पर लगे रहे और लाइन बिना रुके-शुरू होने के अहसास के चलती रही। मैंने स्पष्ट भूमिकाओं का महत्व भी देखा। एक व्यक्ति ने सामान तैयार किया. एक व्यक्ति ने गुणवत्ता की जांच की। एक व्यक्ति ने अगला हैंडऑफ़ संभाला। किसी को अंदाज़ा नहीं लगाना पड़ा कि कौन क्या कर रहा है. यह कई लोगों की सोच से कहीं अधिक मायने रखता है। जब कोई टीम ऐसे प्रश्न पूछने में ऊर्जा खर्च करती है जिनके उत्तर पहले से ही होने चाहिए, तो आउटपुट धीमा हो जाता है। जब प्रक्रिया दिखाई देती है तो काम हल्का लगता है। जब आउटपुट बहुत धीमा लगता है तो मैंने तीन संकेतों को देखना सीख लिया है: कार्य क्षेत्र में भीड़ है। चरणों का पालन करना आसान नहीं है. लोग अगले कदम का इंतजार करते रहते हैं. ग्लोवप्रो की टीम ने प्रक्रिया को पढ़ने में आसान बनाकर उन मुद्दों को संभाला। मुझे वह उपयोगी लगा क्योंकि यह बड़े वादों पर निर्भर नहीं था। यह स्थिर आदतों पर निर्भर था। यहां वह हिस्सा है जिस पर मैं सबसे अधिक भरोसा करता हूं: प्रवाह को छोटा रखें। हैंडऑफ़ साफ़ रखें. चेक को सरल रखें. वे तीन बिंदु स्पष्ट लगते हैं, फिर भी वे वास्तविक समस्याओं का समाधान करते हैं। मैंने टीमों को समय बर्बाद करते देखा है क्योंकि उन्होंने एक ही बार में सब कुछ ठीक करने की कोशिश की। एक बेहतर रास्ता यह है कि पहले एक कदम, फिर अगले, फिर अगले कदम को साफ किया जाए। छोटे-छोटे परिवर्तन जुड़ते हैं। एक वास्तविक उदाहरण मेरे साथ रहा। एक छोटे गोदाम के ग्राहक जिसके साथ मैंने काम किया था, ऑर्डर पैकिंग से लोडिंग की ओर बढ़ने पर नियमित देरी होती थी। टीम के प्रयास में कोई कमी नहीं थी। उनमें स्पष्टता की कमी थी। एक बार जब पैकिंग क्षेत्र को पुनर्गठित किया गया और हैंडऑफ़ सूची का पालन करना आसान हो गया, तो काम में तनाव कम महसूस हुआ। लोग अब भी कड़ी मेहनत करते थे, लेकिन काम अब हर मोड़ पर उनका मुकाबला नहीं करता था। इसीलिए मैं ग्लोवप्रो की टीम का सम्मान करता हूं। उन्होंने तेज़ आउटपुट को एक नारे की तरह नहीं माना। उन्होंने इसे एक प्रक्रिया समस्या की तरह माना। उन्होंने काम को देखा, धीमे स्थानों का पता लगाया और प्रवाह को समायोजित किया ताकि टीम अतिरिक्त शोर के बिना बेहतर काम कर सके। यदि मुझे उस अनुभव से एक सबक साझा करना हो, तो वह यह होगा: तेज़ आउटपुट आमतौर पर एक स्पष्ट पथ से शुरू होता है। ज्यादा जोर से धक्का नहीं. अधिक भ्रम नहीं. एक साफ़ रास्ता. जब प्रक्रिया समझ में आती है, तो टीम अधिक आत्मविश्वास के साथ आगे बढ़ सकती है, और ग्राहक को परिणाम में अंतर महसूस होता है। Longteou पर हमसे संपर्क करें: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687।

जेम्स. हैंडऑफ़