दस्ताने उत्पादन लाइन उपकरण दक्षता के बारे में सच्चाई।

एक दस्ताना उत्पादन लाइन व्यस्त दिख सकती है और फिर भी खराब प्रदर्शन कर सकती है। मशीनें चल रही होंगी, श्रमिक व्यस्त हो सकते हैं, और कारखाने में ऑर्डर आ रहे होंगे, फिर भी छोटी-छोटी देरी से उत्पादन कम हो सकता है, लागत बढ़ सकती है और गुणवत्ता संबंधी समस्याएं पैदा हो सकती हैं। मैंने देखा है कि कैसे प्रत्येक स्टेशन पर खोए गए कुछ सेकंड पूरी शिफ्ट में घंटों के खोए हुए उत्पादन में बदल सकते हैं। उत्पादन लाइन की दक्षता मायने रखती है क्योंकि यह एक दस्ताना कारखाने के कई हिस्सों को जोड़ती है: आउटपुट, श्रम उपयोग, सामग्री नियंत्रण, गुणवत्ता निरीक्षण, ऊर्जा उपयोग और वितरण योजना। जब एक भाग धीमा हो जाता है, तो शेष रेखा अक्सर प्रभाव महसूस करती है। एक सामान्य उदाहरण असमान स्टेशन गति वाली नाइट्राइल ग्लोव लाइन है। डिपिंग अनुभाग स्ट्रिपिंग अनुभाग की तुलना में तेजी से दस्ताने तैयार कर सकता है। फिर दस्ताने दोनों क्षेत्रों के बीच एकत्रित हो जाते हैं। कर्मचारी उत्पादों को स्थानांतरित करने, जमाव को साफ़ करने और क्षति की जाँच करने में समय बिताते हैं। लाइन सक्रिय है, लेकिन इसका उपयोगी आउटपुट अपने नियोजित स्तर से नीचे बना हुआ है। मैं आमतौर पर अकेले एक मशीन को देखने के बजाय पूर्ण उत्पादन प्रवाह को मापने से शुरुआत करता हूं। उपयोगी डेटा में शामिल हैं: - प्रति घंटे उत्पादन मात्रा - अस्वीकृति दर - मशीन डाउनटाइम - चेंजओवर समय - प्रति बैच श्रम घंटे - सामग्री अपशिष्ट - ऊर्जा उपयोग - निरीक्षण और पैकिंग गति यह डेटा यह दिखाने में मदद करता है कि लाइन कहां समय खोती है। एक फ़ैक्टरी को पता चल सकता है कि मुख्य समस्या मशीन की गति नहीं है। यह बार-बार मोल्ड की सफाई, धीमी गति से दस्ताने उतारना, सामग्री की आपूर्ति में देरी, या बार-बार गुणवत्ता जांच हो सकता है। संतुलित स्टेशन गति प्रवाह में सुधार कर सकती है। प्रत्येक चरण को समान अवधि के दौरान समान मात्रा में कार्य संभालना चाहिए। जब एक स्टेशन दूसरे की तुलना में बहुत धीमी गति से काम करता है, तो यह एक बाधा बन जाता है। जब एक स्टेशन बहुत तेजी से काम करता है, तो उत्पाद प्रतीक्षा करते हैं और प्रबंधन लागत बढ़ जाती है। मैं कई पारियों के दौरान प्रत्येक स्टेशन के आउटपुट को रिकॉर्ड करने की अनुशंसा करता हूं। रिकॉर्ड में सामान्य उत्पादन अवधि, उत्पाद परिवर्तन, सफाई अवधि और मामूली रुकावटें शामिल होनी चाहिए। एक छोटा पड़ाव हानिरहित लग सकता है, लेकिन कई छोटे पड़ाव उपलब्ध उत्पादन समय के एक बड़े हिस्से को ख़त्म कर सकते हैं। गुणवत्ता नियंत्रण भी दक्षता को प्रभावित करता है। खराब गुणवत्ता से पुनः कार्य, बर्बादी, ग्राहक शिकायतें और अतिरिक्त निरीक्षण होता है। पिनहोल या कमजोर कफ वाला दस्ताना दोष पाए जाने से पहले कई चरणों से गुजर सकता है। उस समय, फ़ैक्टरी पहले से ही एक ऐसे उत्पाद पर श्रम, सामग्री, पानी, ऊर्जा और पैकेजिंग संसाधन खर्च कर चुकी है जिसे योजना के अनुसार बेचा नहीं जा सकता है। गुणवत्ता जांच उस चरण के नजदीक की जानी चाहिए जहां दोष उत्पन्न होते हैं। उदाहरण के लिए, यदि डिपिंग प्रक्रिया असमान कोटिंग का कारण बनती है, तो केवल पैकिंग क्षेत्र में जांच करने से प्रतिक्रिया में देरी होती है। डिपिंग स्टेज के पास नमूनों की जांच करने से ऑपरेटरों को अधिक दस्ताने प्रभावित होने से पहले प्रक्रिया को समायोजित करने का मौका मिलता है। रखरखाव का लाइन दक्षता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। एक नियोजित रखरखाव दिनचर्या अनियोजित रुकावटों को कम करने में मदद कर सकती है। दिनचर्या में हीटिंग सिस्टम, पूर्व संचलन, श्रृंखला तनाव, रासायनिक स्तर, अलग-अलग हिस्सों, सुखाने वाले क्षेत्रों और पैकिंग उपकरण की जांच करना शामिल हो सकता है। ऑपरेटरों के लिए रखरखाव रिकॉर्ड का उपयोग आसान होना चाहिए। प्रत्येक रिकॉर्ड मशीन, समस्या, रुकने का समय, की गई कार्रवाई और परिणाम दिखा सकता है। समय के साथ, ये रिकॉर्ड बार-बार होने वाली खराबी को प्रकट कर सकते हैं जो दैनिक उत्पादन के दौरान दिखाई नहीं देती हैं। कार्यकर्ता प्रशिक्षण भी लाइन प्रदर्शन को आकार देता है। ऑपरेटरों को मशीन जांच, सामग्री परिवर्तन, दोष प्रबंधन और सुरक्षा प्रक्रियाओं के लिए स्पष्ट निर्देशों की आवश्यकता होती है। जब प्रत्येक कर्मचारी एक ही मुद्दे को अलग-अलग तरीके से संभालता है, तो उत्पादन परिणाम हर शिफ्ट में भिन्न हो सकते हैं। मैं संक्षिप्त, कार्य-आधारित प्रशिक्षण पसंद करता हूँ। एक कार्यकर्ता सामान्य दस्ताने दोषों की पहचान करना, रासायनिक रीडिंग की जांच करना, मशीन अलार्म का जवाब देना और आवर्ती गलती की रिपोर्ट करना सीख सकता है। कार्य केंद्र के पास सरल दृश्य निर्देश लंबे दस्तावेज़ों को जोड़े बिना भ्रम को कम कर सकते हैं। सामग्री नियंत्रण भी ध्यान देने योग्य है। विलंबित कार्टन, पैकेजिंग फिल्म, रसायन, या पूर्व घटक मुख्य उपकरण तैयार होने पर भी एक लाइन को रोक सकते हैं। एक बुनियादी आपूर्ति योजना को उत्पादन कार्यक्रम को सामग्री तैयारी के साथ जोड़ना चाहिए। इससे निष्क्रिय समय कम हो जाता है और श्रमिकों को जल्दबाज़ी में प्रतिस्थापन से बचने में मदद मिलती है। ऊर्जा के उपयोग को लाइन प्रदर्शन से भी जोड़ा जा सकता है। सुखाने और हीटिंग सिस्टम में अक्सर बड़ी मात्रा में बिजली की खपत होती है। यदि तापमान प्रक्रिया की आवश्यकता से अधिक है, तो फ़ैक्टरी बेहतर गुणवत्ता प्राप्त किए बिना ऊर्जा पर अधिक खर्च कर सकती है। उत्पाद आवश्यकताओं और गुणवत्ता रिकॉर्ड के अनुसार प्रक्रिया सेटिंग्स की जाँच की जानी चाहिए। प्रौद्योगिकी उत्पादन डैशबोर्ड, डाउनटाइम रिकॉर्ड और दोष ट्रैकिंग के माध्यम से इन प्रयासों का समर्थन कर सकती है। सिस्टम को जटिल होने की आवश्यकता नहीं है. आउटपुट, स्टॉप, रिजेक्ट और वर्तमान ऑर्डर दिखाने वाला एक स्पष्ट डिस्प्ले पर्यवेक्षकों को तेजी से प्रतिक्रिया देने में मदद कर सकता है। डेटा केवल तभी मूल्य बनाता है जब कार्यकर्ता इसे समझते हैं और दैनिक निर्णयों के दौरान इसका उपयोग करते हैं। दक्षता का मतलब प्रक्रिया को बदले बिना श्रमिकों को तेजी से आगे बढ़ने के लिए कहना नहीं होना चाहिए। वह दृष्टिकोण थकान, गलतियाँ और सुरक्षा जोखिम बढ़ा सकता है। बेहतर परिणाम आमतौर पर बार-बार होने वाली देरी को दूर करने, स्टेशन के संतुलन में सुधार करने, दोषों को नियंत्रित करने और उपकरणों को काम करने की स्थिति में रखने से आते हैं। जब मैं दस्ताने उत्पादन लाइन की समीक्षा करता हूं, तो मैं कच्चे माल की तैयारी से लेकर पैक किए गए डिब्बों तक के पूरे रास्ते पर ध्यान केंद्रित करता हूं। मैं प्रतीक्षा समय, बार-बार निपटने, असमान कार्यभार, टालने योग्य दोष और अस्पष्ट जिम्मेदारियों की तलाश करता हूं। इन क्षेत्रों में छोटे परिवर्तन संपूर्ण फ़ैक्टरी लेआउट को बदले बिना उपयोग योग्य आउटपुट में सुधार कर सकते हैं। एक व्यावहारिक सुधार योजना एक उत्पादन लाइन, एक उत्पाद प्रकार और एक शिफ्ट से शुरू हो सकती है। वर्तमान परिणामों को मापें, सबसे बड़े विलंब की पहचान करें, एक परिवर्तन का परीक्षण करें और परिवर्तन के बाद डेटा की तुलना करें। यह दृष्टिकोण टीम को एक स्पष्ट संदर्भ देता है और एक ही समय में कई बदलाव करने के जोखिम को कम करता है। कुशल दस्ताने उत्पादन का मतलब केवल अधिक दस्ताने बनाना नहीं है। यह गुणवत्ता और सुरक्षा को नियंत्रण में रखते हुए कम बर्बादी के साथ सामग्री, मशीनों, श्रम, ऊर्जा और समय का उपयोग करने के बारे में है। एक लाइन जो स्थिर गति से चलती है, दोषों का शीघ्र पता लगाती है, और स्पष्ट प्रक्रियाओं के साथ समस्याओं का जवाब देती है, कारखाने को विश्वसनीय उत्पादन के लिए एक मजबूत आधार प्रदान करती है।

एक दस्ताना लाइन शायद ही कभी तेज़ हो जाती है क्योंकि एक मशीन तेज़ गति से चलती है। वास्तविक लाभ आमतौर पर कम स्टॉप, सुचारू सामग्री प्रवाह, कम बदलाव और कम पुनर्कार्य से आता है। मैंने देखा है कि कई निर्माता छोटी देरी को नजरअंदाज करते हुए कन्वेयर गति पर ध्यान केंद्रित करते हैं। पूर्व को अतिरिक्त सफाई की आवश्यकता है। एक रासायनिक टैंक समायोजन की प्रतीक्षा करता है। एक ऑपरेटर फटे दस्तानों को हटाने के लिए लाइन बंद कर देता है। प्रत्येक देरी छोटी लगती है। पूरी शिफ्ट में, खोया हुआ आउटपुट बहुत बड़ा हो जाता है। तेजी से दस्ताने उत्पादन का व्यावहारिक मार्ग पूरी प्रक्रिया से शुरू होता है। ## लाइन को संतुलित रखें दस्ताने के उत्पादन में कई जुड़े चरण शामिल हैं: - पूर्व सफाई - कौयगुलांट डिपिंग - लेटेक्स या नाइट्राइल डिपिंग - बीड रोलिंग - लीचिंग - वल्कनीकरण - स्ट्रिपिंग - निरीक्षण - पैकिंग जब स्ट्रिपिंग अनुभाग समान मात्रा को संभाल नहीं सकता है तो एक तेज़ डिपिंग चरण मदद नहीं करता है। लाइन एक कतार बना सकती है, दोषों का जोखिम बढ़ा सकती है, या ऑपरेटरों को बाद में गति कम करने के लिए मजबूर कर सकती है। मैं प्रत्येक चरण में चक्र के समय को मापूंगा और परिणामों की तुलना करूंगा। सबसे धीमा अनुभाग अक्सर पूरी लाइन के आउटपुट को सीमित कर देता है। एक बार वह बिंदु ज्ञात हो जाने पर, फ़ैक्टरी एक स्पष्ट लक्ष्य के साथ तापमान, कन्वेयर गति, स्टाफिंग या उपकरण सेटिंग्स को समायोजित कर सकती है। ## अनियोजित स्टॉप को कम करें अनियोजित डाउनटाइम अक्सर मामूली धीमे चक्र की तुलना में अधिक उत्पादन हानि का कारण बनता है। सामान्य कारणों में शामिल हैं: - पूर्व टूटना - असमान रासायनिक एकाग्रता - बंद स्प्रे नोजल - कन्वेयर गलत संरेखण - स्ट्रिपिंग के दौरान फिल्म का फटना - सेंसर त्रुटियां - विलंबित सामग्री वितरण एक साधारण रखरखाव बोर्ड ऑपरेटरों को प्रत्येक स्टॉप का समय, स्थान और कारण रिकॉर्ड करने में मदद कर सकता है। कई पारियों के बाद, बार-बार आने वाली समस्याओं का पता लगाना आसान हो जाता है। उदाहरण के लिए, यदि वही पूर्व हर कुछ दिनों में स्ट्रिपिंग सेक्शन के पास टूट जाता है, तो स्ट्रिपिंग बल की जांच किए बिना इसे बदलने से समस्या का समाधान नहीं हो सकता है। उत्पादन टीम को पूर्व सतह, अलग करने की गति, दस्ताने के आसंजन और यांत्रिक दबाव की एक साथ जांच करने की आवश्यकता है। छोटे रिकॉर्ड से उपयोगी परिवर्तन हो सकते हैं। एक लाइन जो तीन मिनट के लिए दस बार रुकती है, उस लाइन की तुलना में अधिक आउटपुट खो सकती है जो बिना किसी रुकावट के अपनी अधिकतम गति से थोड़ा नीचे चलती है। ## डिपिंग प्रक्रिया को नियंत्रित करें फिल्म की मोटाई उत्पादन की गति, दस्ताने की ताकत, आराम और दोष दर को प्रभावित करती है। एक उत्पादन टीम कन्वेयर गति को बढ़ाने की कोशिश कर सकती है, लेकिन अगर कंपाउंड को समायोजित किए बिना डिपिंग समय कम कर दिया जाए तो दस्ताना बहुत पतला हो सकता है। मैं प्रत्येक शिफ्ट के दौरान कई बिंदुओं की निगरानी करूंगा: - यौगिक तापमान - चिपचिपाहट - टैंक स्तर - कौयगुलांट स्थिति - पूर्व तापमान - डिपिंग गहराई - डवेल समय - लीचिंग प्रदर्शन इन मूल्यों को उत्पाद विनिर्देश के अनुसार जांचा जाना चाहिए, अनुमान से समायोजित नहीं किया जाना चाहिए। चिपचिपाहट में एक छोटा सा परिवर्तन इस बात को प्रभावित कर सकता है कि यौगिक पूर्व में कैसे फैलता है। परिणाम बाद में पिनहोल, पतले क्षेत्र या असमान कफ के रूप में दिखाई दे सकता है। एक स्थिर प्रक्रिया लाइन को स्थिर दर से चलने की अनुमति देती है। यह छोटी अवधि की उच्च गति के बाद गुणवत्ता संबंधी समस्याओं से अधिक उपयोगी है। ## चेंजओवर कार्य को छोटा करें जब फैक्ट्री दस्ताने का आकार, रंग, बनावट या फॉर्मूलेशन बदलती है तो चेंजओवर शिफ्ट का एक बड़ा हिस्सा ले सकता है। मैं परिवर्तन कार्यों को दो समूहों में अलग करना पसंद करता हूं: ** लाइन चलने के दौरान पूरा किए गए कार्य ** - उपकरण तैयार करना - अगले कंपाउंड की जांच करना - उत्पादन आदेश की पुष्टि करना - पैकेजिंग सामग्री को स्थिति में ले जाना - प्रतिस्थापन भागों का निरीक्षण करना ** ऐसे कार्य जिनके लिए लाइन स्टॉप की आवश्यकता होती है ** - फॉर्मर्स बदलना - टैंकों की सफाई - डिपिंग टूल्स को समायोजित करना - मशीन सेटिंग्स को अपडेट करना - पहले तैयार बैच की जांच करना यह विधि प्रतीक्षा समय को कम करती है। लाइन बंद होने के बाद ऑपरेटरों को उपकरण या सामग्री की खोज करने की आवश्यकता नहीं है। एक लिखित बदलाव चेकलिस्ट विभिन्न टीमों को समान अनुक्रम का पालन करने में भी मदद करती है। यह व्यक्तिगत स्मृति पर निर्भरता को कम करता है और प्रशिक्षण को आसान बनाता है। ## पूर्व देखभाल में सुधार पूर्व कर्मियों का दस्तानों की गुणवत्ता और लाइन स्थिरता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। गंदगी, कोटिंग क्षति, या खराब सफाई के कारण कमजोर क्षेत्र, सतह पर निशान और अलग करना मुश्किल हो सकता है। पूर्व देखभाल योजना में शामिल हो सकते हैं: - सफाई की आवृत्ति - निरीक्षण बिंदु - स्वीकार्य सतह की स्थिति - मरम्मत नियम - प्रतिस्थापन मानदंड - भंडारण विधि निरीक्षण में दिखाई देने वाली गंदगी से अधिक को कवर किया जाना चाहिए। सतह की छोटी क्षति दस्ताने की रिहाई को प्रभावित कर सकती है और बार-बार दोष पैदा कर सकती है। यदि ऑपरेटर दस्ताने फटने के बाद ही प्रतिक्रिया करते हैं, तो लाइन पहले ही सामग्री, श्रम और समय खो चुकी है। निवारक देखभाल छोटी निरीक्षण अवधि के लिए लाइन को धीमा कर सकती है, फिर भी यह शिफ्ट में बड़ी रुकावटों को कम कर सकती है। ## डेटा का उपयोग करें जिससे ऑपरेटर कार्रवाई कर सकें। उत्पादन डेटा का मूल्य तब होता है जब यह स्पष्ट कार्रवाई की ओर ले जाता है। यदि टीम संख्याओं को लाइन से नहीं जोड़ पाती है तो संख्याओं से भरा डैशबोर्ड ज्यादा मदद नहीं करता है। उपयोगी उपायों में शामिल हैं: - प्रति घंटे अच्छे दस्ताने - दोष दर - अनियोजित डाउनटाइम - बदलाव का समय - सामग्री की बर्बादी - पुनः कार्य की मात्रा - प्रति उत्पादन बैच में ऊर्जा का उपयोग मैं इन आंकड़ों को उत्पादन क्षेत्र के पास प्रदर्शित करूंगा और ऑपरेटरों के साथ उनकी समीक्षा करूंगा। मशीनों के पास काम करने वाले लोग अक्सर देरी के कारण को बाद में रिपोर्ट पढ़ने वाले किसी व्यक्ति से बेहतर समझते हैं। एक उपयोगी प्रश्न केवल यह नहीं है, "हमने कितने दस्ताने बनाये?" यह भी है, "लाइन ने समय कहाँ खो दिया?" ## गति परिवर्तन के दौरान गुणवत्ता की रक्षा करें यदि निरीक्षण गति नहीं रखता है तो एक तेज़ लाइन अधिक दोषपूर्ण दस्ताने बना सकती है। गुणवत्ता जांच में उन बिंदुओं को शामिल किया जाना चाहिए जहां दोष दिखाई देने की सबसे अधिक संभावना है: - पिनहोल - खराब कफ गठन - असमान मोटाई - सतह संदूषण - अपूर्ण कोटिंग - कमजोर तन्यता प्रदर्शन - गलत पैकेजिंग जब कोई दोष दिखाई देता है, तो टीम को बिना जांच के तैयार उत्पादों को छांटने के बजाय प्रक्रिया चरण में इसका पता लगाना चाहिए। छँटाई से खराब दस्तानों को शिपमेंट से हटा दिया जाता है, लेकिन यह उसी समस्या को वापस लौटने से नहीं रोकता है। एक यथार्थवादी फ़ैक्टरी उदाहरण एक ऐसी लाइन है जो कन्वेयर की गति बढ़ाती है और फिर अधिक पतले-कफ़ दोष देखती है। सही प्रतिक्रिया में पूर्व तापमान, डुबकी का समय, यौगिक स्थिति और कफ-गठन सेटिंग्स की जांच करना शामिल हो सकता है। केवल गति ही समस्या की व्याख्या नहीं करती। ## एक ही प्रक्रिया के आसपास लोगों को प्रशिक्षित करें उत्पादन की गति उपकरण और एक साथ काम करने वाले लोगों पर निर्भर करती है। ऑपरेटरों को सामान्य परिस्थितियों, छोटे समायोजन, अलार्म और लाइन स्टॉप के लिए स्पष्ट निर्देशों की आवश्यकता होती है। प्रशिक्षण में शामिल हो सकते हैं: - कंपाउंड की जांच कैसे करें - लाइन को कब रोकना है - प्रारंभिक फिल्म दोषों की पहचान कैसे करें - डाउनटाइम कैसे रिकॉर्ड करें - अस्वीकृत फॉर्मर्स को कैसे संभालें - बार-बार आने वाली समस्याओं की रिपोर्ट कैसे करें एक छोटी दैनिक बैठक टीम को पिछली पाली से जानकारी साझा करने में मदद कर सकती है। एक ऑपरेटर को बार-बार होने वाली नोजल समस्या दिखाई दे सकती है, जबकि दूसरे को असमान कोटिंग जैसी ही समस्या दिखाई देती है। इन अवलोकनों को संयोजित करने से तेजी से सुधार हो सकता है। तेज़ दस्तानों के उत्पादन के पीछे असली रहस्य एक मशीन की सेटिंग नहीं है। यह एक नियंत्रित प्रक्रिया है जो टालने योग्य प्रतीक्षा को समाप्त करती है, प्रत्येक चरण को संतुलित रखती है, और आउटपुट बढ़ने पर गुणवत्ता की रक्षा करती है। जब मैं दस्ताने उत्पादन लाइन की समीक्षा करता हूं, तो टीम से गति बढ़ाने के लिए कहने से पहले मैं बर्बाद हुए समय को देखता हूं। स्थिर रसायन, स्वच्छ फॉर्मर्स, तैयार बदलाव, नियोजित रखरखाव और उपयोगी उत्पादन डेटा अक्सर आक्रामक गति समायोजन की तुलना में अधिक मजबूत परिणाम बनाते हैं।

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संदर्भ ताइची ओहनो, 1988, टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम बियॉन्ड लार्ज स्केल प्रोडक्शन जेम्स पी वोमैक डैनियल टी जोन्स डैनियल रोस, 1990, द मशीन दैट चेंज्ड द वर्ल्ड जेफरी के लिकर, 2004, द टोयोटा वे 14 मैनेजमेंट प्रिंसिपल्स फ्रॉम द वर्ल्ड्स ग्रेटेस्ट मैन्युफैक्चरर जॉन एस ओकलैंड, 2014, टोटल क्वालिटी मैनेजमेंट एंड ऑपरेशनल एक्सीलेंस थॉमस पाइज़डेक डोनाल्ड जे केलर, 2018, द मानकीकरण के लिए सिक्स सिग्मा हैंडबुक अंतर्राष्ट्रीय संगठन, 2016, विनियामक उद्देश्यों के लिए आईएसओ 13485 चिकित्सा उपकरण गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली आवश्यकताएँ