त्रुटियों पर $120k/वर्ष क्यों बर्बाद करें? हमारी स्वचालित लाइन दोषों को 94% कम करती है।

मैं दुकान के फर्श पर वही पैटर्न देखता रहा। एक छोटी सी खराबी मैन्युअल जांच से बच जाएगी। फिर भाग अगले चरण पर चला जाएगा। फिर दोबारा काम शुरू होगा. फिर स्क्रैप उठेगा. तब टीम लाइन पर भरोसा खो देगी। यही वह दर्द बिंदु था जिसे मैंने सबसे अधिक बार देखा। एक भी बड़ी विफलता नहीं. छोटी-छोटी गलतियों की एक शृंखला। जब मैंने संख्याओं पर ध्यान दिया, तो समस्या को महसूस करना आसान था और अनदेखा करना कठिन था। प्रत्येक घंटे कुछ ख़राब हिस्से अतिरिक्त श्रम, बर्बाद सामग्री, छूटे हुए शिपमेंट और उत्पादन और गुणवत्ता टीमों के बीच तनावपूर्ण कॉल में बदल गए। लोग कड़ी मेहनत कर रहे थे, फिर भी इस प्रक्रिया से पैसा लीक हो गया। मेरा विचार सरल है: दोष केवल गुणवत्ता का मुद्दा नहीं हैं। वे एक प्रक्रिया मुद्दा हैं. स्वचालन ने मदद की क्योंकि इसने उन कमजोर स्थानों को हटा दिया जिन्हें लोगों को अक्सर हाथ से कवर करना पड़ता है। एक कैमरा हर चक्र में उसी तरह से हिस्से की जाँच करता है। एक सेंसर किसी बदलाव को बड़ी समस्या बनने से पहले ही पकड़ लेता है। जब कोई रीडिंग निर्धारित सीमा से बाहर जाती है तो नियम-आधारित अलर्ट समीक्षा के लिए लाइन भेजता है। एक मामले में जिसके साथ मैंने काम किया था, टीम ने दोहराए गए हिस्से पर स्वचालित निरीक्षण का उपयोग किया था जो लगातार अस्वीकृति का कारण बन रहा था। पुरानी प्रक्रिया पंक्ति के अंत में मैन्युअल जाँच पर निर्भर थी। इसका मतलब था कि खराब हिस्से किसी के ध्यान में आने से पहले ही बहुत दूर तक जा सकते थे। हमने चरण दर चरण सेटअप बदला. मैंने मैपिंग से शुरुआत की कि खामियां कहां से शुरू हुईं। वहां नहीं जहां वे पाए गए थे. जहां से उनकी शुरुआत हुई. यह मायने रखता है. एक बार जब टीम ने वास्तविक स्रोत देख लिया, तो हमने समस्या के स्रोत के करीब जांच की। हमने सतही खामियों के लिए मशीन विज़न का उपयोग किया। हमने निरीक्षण डेटा को लाइन नियंत्रणों से जोड़ा। हमने स्पष्ट पास और फेल नियम निर्धारित किए हैं ताकि ऑपरेटरों को अनुमान न लगाना पड़े। हमने स्क्रीन को भी सरल रखा। बहुत अधिक डेटा लोगों को देखना बंद कर देता है। एक साफ डिस्प्ले, कुछ स्पष्ट सिग्नल और एक एक्शन पथ भीड़ भरे डैशबोर्ड की तुलना में बेहतर काम करता है। नतीजा जोरदार था. उस लाइन पर दोष दर 94% कम हो गई। प्लांट ने $120ka वर्ष तक की वसूली के लिए स्क्रैप, पुनः कार्य और अतिरिक्त मैन्युअल निरीक्षण घंटों को भी कम कर दिया। मैं उस संख्या को प्रत्येक पौधे के लिए एक वादे के रूप में नहीं मानता। प्रत्येक पंक्ति में भागों, श्रम और विफलता बिंदुओं का अपना मिश्रण होता है। वहां जो काम हुआ, उसे कहीं और बदलाव की आवश्यकता हो सकती है। मैं जिस चीज़ पर भरोसा करता हूं वह विधि है। दोष स्रोत का मानचित्र बनाएं. स्वचालन वहां रखें जहां मानव जांच सबसे अधिक छूट जाती है। नियम स्पष्ट रखें. डेटा की अक्सर समीक्षा करें. पूर्ण रोलआउट से पहले छोटे पायलटों का उपयोग करें। मैंने टीमों को एक ही बार में सब कुछ स्वचालित करने का प्रयास करते देखा है। इससे आमतौर पर भ्रम पैदा होता है। एक बेहतर रास्ता एक समस्या बिंदु से शुरुआत करना है जो बार-बार दोहराई जाती है और वास्तविक पैसे खर्च होते हैं। एक बार जब वह भाग स्थिर हो जाता है, तो अगला भाग आसान हो जाता है। यदि मैं आवर्ती दोषों वाली एक लाइन चला रहा होता, तो मैं यह नहीं पूछता, "क्या स्वचालन सब कुछ ठीक कर सकता है?" मैं पूछूंगा, "कौन सी खामी इस प्रक्रिया से पैसे लेती रहती है, और अगर लाइन ने इसे पहले पकड़ लिया तो यह कैसा दिखेगा?" वह बदलाव काम को बदल देता है. यह गुणवत्ता को सफाई कार्य से नियंत्रण प्रणाली में बदल देता है। और यहीं से बचत शुरू होती है।

मैं जानता हूं कि छोटी त्रुटियां कितनी तेजी से वास्तविक लागत में बदल सकती हैं। एक गलत सेटिंग, एक छूटा हुआ चेक, फर्श पर एक कमजोर हैंडऑफ, और मैं देखता हूं कि स्क्रैप बढ़ गया है, फिर से काम का ढेर लग गया है, और ग्राहक का विश्वास कम हो गया है। यही कारण है कि मैं लोगों से हर जांच हाथ से करने के लिए कहे बिना गुणवत्ता को उच्च बनाए रखने के लिए एक स्वचालित लाइन को एक व्यावहारिक तरीके के रूप में देखता हूं। जब मैं इस तरह की प्रक्रिया बनाता हूं, तो मैं उन स्थानों पर ध्यान केंद्रित करता हूं जहां आमतौर पर गलतियां शुरू होती हैं। एक सेंसर भाग की स्थिति की जाँच करता है। एक कैमरा सतही समस्याओं की तलाश करता है। बारकोड स्कैन सही लेबल और सही बैच की पुष्टि करता है। लाइन प्रत्येक चक्र में समान गति रखती है, इसलिए आउटपुट अधिक समान रहता है। मैंने एक पैकेजिंग टीम को दृष्टि जांच जोड़ने के बाद लेबल मिश्रण को काटते देखा है, और मैंने एक छोटे हिस्से की दुकान को अगले स्टेशन पर ले जाने से पहले दोषों को पकड़कर पुन: काम को कम करते देखा है। मुझे जो सबसे अधिक पसंद है वह है टीम पर प्रभाव। ऑपरेटर टाली जा सकने वाली त्रुटियों को ठीक करने में कम ऊर्जा खर्च कर सकते हैं और प्रक्रिया को देखने, सेटिंग्स को समायोजित करने और काम को चालू रखने में अधिक ऊर्जा खर्च कर सकते हैं। इससे बदलाव हल्का महसूस होता है। यह प्रबंधकों को साफ़-सुथरा डेटा भी देता है, ताकि वे देख सकें कि खामियाँ कहाँ से शुरू होती हैं और किस चीज़ पर ध्यान देने की ज़रूरत है। अगर मैं आज किसी टीम को सलाह दे रहा होता, तो मैं तीन सवालों से शुरुआत करता: त्रुटियां सबसे अधिक कहां होती हैं, सेंसर या कैमरे द्वारा क्या जांचा जा सकता है, और कुछ गलत होने पर कौन सा कदम लाइन को रोकना चाहिए। इस प्रकार का सेटअप पूर्णता का वादा नहीं करता है, लेकिन यह आपको गुणवत्ता पर मजबूत पकड़ और आपकी सामग्री, आपके समय और आपके ग्राहक के ऑर्डर की सुरक्षा करने का बेहतर मौका देता है।

मैं सोचता था कि खामियाँ सिर्फ काम का हिस्सा थीं। यहां कुछ खराब हिस्से, वहां गलत लेबल, लाइन पर देर से दोबारा जांच। पहले तो यह छोटा लग रहा था। तब मुझे वास्तविक लागत दिखाई दी। अधिक स्क्रैप. अधिक पुनः कार्य. टीम पर अधिक दबाव. अधिक ग्राहक शिकायतें. मेरे लोगों ने बार-बार उन्हीं समस्याओं को ठीक करने में बहुत अधिक ऊर्जा खर्च की। यहीं पर स्वचालन ने मेरा दृष्टिकोण बदल दिया। मैं अब स्वचालन को एक फैंसी अतिरिक्त के रूप में नहीं देखता। मैं इसे अन्य सभी के लिए काम को कठिन बनाए बिना दोषों को कम करने, बर्बादी को कम करने और पैसे बचाने का एक व्यावहारिक तरीका मानता हूं। जो मैंने सबसे अधिक नोटिस किया वह सरल है। जब लोग एक ही काम को लंबे समय तक निपटाते हैं तो गलतियाँ सामने आती हैं। यह सामान्य बात है। हम थक जाते हैं. हम दौड़ते हैं। हम छोटी-छोटी बातें भूल जाते हैं। एक मशीन इसी प्रकार फोकस नहीं खोती। यह समान गति, समान नियंत्रण, समान गति रखता है। मैंने इसे उस छोटी पैकेजिंग लाइन में देखा, जिसके साथ मैंने काम किया था। टीम को अक्सर शिफ्ट के अंत में गलत लेबल वाले बक्से मिले। लेबल लगाना कठिन नहीं था। समस्या पुनरावृत्ति की थी. लाइन को मैन्युअल लेबलिंग जांच से बुनियादी स्वचालित स्कैन प्रणाली में बदलने के बाद, टीम ने त्रुटियों को जल्द ही पकड़ लिया। खराब लेबल के साथ कम उत्पाद आगे बढ़े। एक ही बॉक्स को दो बार ठीक करने में कम समय लगा। उस अनुभव ने मुझे एक सबक सिखाया जिसका उपयोग मैं आज भी करता हूँ। अगर मैं कम लागत चाहता हूं, तो मैं उन जगहों को देखता हूं जहां कचरा बार-बार दोहराया जाता है। मैं सबसे बड़े दर्द बिंदुओं से शुरू करता हूं: - मैन्युअल जांच जो लाइन को धीमा कर देती है - एक ही चरण में बार-बार मानवीय त्रुटियां - पुन: काम जो श्रम घंटों को खा जाता है - स्क्रैप जो बिन भरता है - देर से पता लगाना जो एक छोटे से मुद्दे को बड़े में बदल देता है एक बार जब मैं उन बिंदुओं को मैप करता हूं, तो मैं देख सकता हूं कि स्वचालन कहां सबसे अच्छा फिट बैठता है। मैं पहला कदम सरल रखना पसंद करता हूं। मैं एक ही बार में सब कुछ स्वचालित करने का प्रयास नहीं करता। मैं एक ऐसी प्रक्रिया चुनता हूं जो वास्तविक दर्द का कारण बनती है। एक लाइन पर एक सेंसर. सतह दोषों के लिए एक कैमरा जाँच। एक मशीन जो हर बार एक ही मानक से आकार मापती है। एक कन्वेयर सिस्टम जो हैंडलिंग गलतियों को कम करता है। छोटे-छोटे परिवर्तन स्पष्ट परिणाम दे सकते हैं। मुझे टीम पक्ष की भी परवाह है। कुछ लोगों को चिंता है कि स्वचालन का मतलब श्रमिकों के लिए कम मूल्य है। मेरा अपना नजरिया अलग है. मैंने इसे कार्य के सबसे ख़राब हिस्सों को हटाते हुए देखा है। मैंने श्रमिकों को बार-बार की जाने वाली जाँचों से हटकर गुणवत्ता समीक्षा, लाइन प्लानिंग और समस्या समाधान जैसे बेहतर कार्यों में लगे देखा है। वह बदलाव मायने रखता है. इससे मनोबल बढ़ता है. यह लोगों को काम पर अधिक नियंत्रण देता है। एक दूसरा मामला याद आता है. मैं जानता था कि एक पार्ट्स वर्कशॉप में ड्रिलिंग चरण में बार-बार खराबी होती थी। मुद्दा प्रयास की कमी का नहीं था. मुद्दा असंगति का था. एक ऑपरेटर ने थोड़ा अधिक दबाव डाला, दूसरे ने थोड़ा कम दबाया, और परिणाम बदल गया। दुकान ने एक साधारण स्वचालित उपकरण जोड़ा। फिक्स्चर ने हर बार भाग को उसी स्थिति में रखा। खामियां गिरा दी गईं. टीम ने खराब हिस्सों को छांटने में कम समय बिताया। दुकान ने घाटे को कवर करने के लिए उपयोग की जाने वाली अतिरिक्त सामग्री की आवश्यकता भी कम कर दी। यहीं पर बचत वास्तविक हो जाती है। मैं बचत को तीन परतों में देखता हूं: - कम स्क्रैप - कम पुनर्कार्य - बार-बार सुधार पर कम श्रम खर्च, ये हमेशा रिपोर्ट में एक पंक्ति में दिखाई नहीं देते हैं। वे दैनिक कार्य में दिखाई देते हैं। जल्दबाज़ी में आने वाली कॉलें कम हुईं। रुकने और शुरू करने के क्षण कम। शिफ्ट के अंत में कम गुस्से वाली टिप्पणियाँ। यदि मैं चाहता हूं कि सिस्टम अच्छी तरह से काम करे, तो मैं एक सरल मार्ग का अनुसरण करता हूं: 1. वह प्रक्रिया ढूंढें जहां दोष दिखाई देते रहते हैं 2. समस्या को स्पष्ट शब्दों में मापें 3. एक स्वचालन उपकरण चुनें जो कार्य के लिए उपयुक्त हो 4. टीम को इसका उपयोग करने के तरीके पर प्रशिक्षित करें 5. परिणामों की जांच करें और सेटअप समायोजित करें जब मैं दूसरों को यह समझाता हूं तो मैं भाषा को स्पष्ट रखता हूं। लोगों को बड़े शब्दों की जरूरत नहीं है. उन्हें स्पष्ट नतीजे चाहिए. वे जानना चाहते हैं कि क्या लाइन सुचारू रूप से चलेगी, क्या खामियाँ कम होंगी, और क्या काम में कम तनाव महसूस होगा। मैं डेटा पर भी ध्यान देता हूं. एक अच्छा स्वचालन सेटअप मुझे गति से कहीं अधिक देता है। यह मुझे एक रिकॉर्ड देता है. मैं देख सकता हूँ कि जब खामियाँ सामने आती हैं, तो कौन सा कदम उनके कारण बनता है, और किस मशीन या शिफ्ट पर ध्यान देने की आवश्यकता है। इससे मुझे बेहतर निर्णय लेने में मदद मिलती है। मैं अनुमान लगाना बंद कर देता हूं. मैं असली कारण को ठीक करना शुरू करता हूं। मेरा व्यक्तिगत नियम यह है: मैं केवल आधुनिक दिखने के लिए स्वचालन का उपयोग नहीं करता। मैं इसका उपयोग तब करता हूं जब यह किसी वास्तविक समस्या का समाधान करता है। यदि कोई मैन्युअल कार्य स्थिर और सुरक्षित है, तो मैं उसे अकेला छोड़ सकता हूँ। यदि कोई कार्य बर्बादी पैदा करता है, श्रम बर्बाद करता है, या वही दोष पैदा करता रहता है, तो मैं बारीकी से देखता हूं। उस मानसिकता ने मुझे एक से अधिक बार बचाया है। मुझे अभी भी एक पंक्ति याद है जहां टीम ने एक ही वस्तु को हाथ से जांचने में बहुत अधिक समय बिताया था। काम तो सरल लग रहा था, लेकिन लागत बढ़ती जा रही थी। हमारे द्वारा एक बुनियादी निरीक्षण प्रणाली जोड़ने के बाद, टीम के पास अन्य कार्यों के लिए अधिक समय था, और दोष दर को नियंत्रित करना आसान हो गया। रेखा शांत महसूस हुई. यह उतना ही मायने रखता है जितना कि संख्याएँ। मेरे लिए, यही स्वचालन का वास्तविक मूल्य है। यह प्रयास को प्रतिस्थापित करने के बारे में नहीं है। यह उस कठोर हिस्से को हटाने के बारे में है जो थोड़ा मूल्य जोड़ता है। यह प्रक्रिया को वह बोझ उठाने देने के बारे में है जहां किसी व्यक्ति को नहीं उठाना चाहिए। जब मैं कम दोष, कम लागत और बड़ी बचत को देखता हूं, तो मुझे कोई नारा नहीं दिखता। मैं एक ऐसी कार्यशैली देखता हूं जो समझ में आती है। मैं कम दोहराई जाने वाली गलतियाँ, श्रम का बेहतर उपयोग और एक ऐसी टीम देखता हूँ जो उस काम पर ध्यान केंद्रित कर सकती है जिसके लिए केवल दोहराव की नहीं बल्कि निर्णय की आवश्यकता होती है। Longteou पर हमसे संपर्क करें: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687।

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